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壓片過程中粘沖問題的處理及解決辦法

 

粘沖:壓片時片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附,致使片面不光、不平有凹痕,刻字沖頭更容易發生粘沖現象。

導致粘沖的原因及分析如下:

1.沖頭表面損壞或表面光潔度降低,也可能有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。

解決方法:可將沖頭擦凈、調換不合規格的沖模或用微量液狀石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑。

此外,如為機械發熱而造成粘沖時應檢查原因,檢修設備。

2.刻、沖字符設計不合理。

解決方法:相應更換沖頭或更改字符設計。

3.顆粒含水量過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。

解決辦法:控制顆粒水分在2%-3%左右,加強干粒檢查。

4.潤滑劑用量不足或選型不當、細粉過多。

解決方法:應適當增加潤滑劑用量或更換新潤滑劑、除去過多細粉。

5.原輔料細度差異大,造成混合不均勻或混合時間不當。

解決辦法:對原輔料進行粉碎、過篩,使其細度達到該品種的質量要求,同時掌握、控制好混合時間。

6.粘合劑濃度低或因粘合劑質量原因而造成粘合力差,細粉太多(超過10%以上) 而粘沖。

解決辦法:用40目的篩網篩出細粉,重新制粒、干燥、整粒后,全批混合均勻,再壓片。

7.由于原料本身的原因(如具有引濕性) 造成粘沖。

解決辦法:加入一定量的吸收劑(如加入3 %的磷酸氫鈣)避免粘沖。

8.環境濕度過大、濕度過高。

解決方法:降低環境濕度。

9.操作室溫度過高易產生粘沖。

解決方法:應注意降低操作室溫度。

 

 

 

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